Máquina de envasado

Solución confiable para el envasado industrial

SITUACIÓN
En la industria alimentaria, las máquinas de envasado de líquidos en botellas de vidrio suelen enfrentar fallas recurrentes que afectan la eficiencia y la calidad del proceso. Entre los problemas más frecuentes se encuentran el sobrellenado de botellas, especialmente después de reinicios o paradas no programadas, y los desajustes mecánicos que reducen la precisión del llenado.

Además, la falta de un sistema de monitoreo confiable del nivel de líquido en los depósitos genera interrupciones inesperadas en la producción, lo que impacta negativamente en la productividad y genera pérdidas. Estos desafíos destacan la necesidad de automatización avanzada y sensores industriales precisos para optimizar las líneas de llenado en entornos de alta exigencia.

A pesar de intentos previos por calibrar manualmente los componentes o implementar controles básicos, las soluciones resultaron insuficientes. Las falencias en seguridad también eran críticas, ya que la máquina no disponía de un sistema que previniera el acceso no autorizado durante la operación. Los principales retos fueron estabilizar el proceso de llenado, garantizar la seguridad del personal y mantener la continuidad operativa. El objetivo era optimizar el funcionamiento general del sistema, reducir el desperdicio y asegurar un entorno seguro y eficiente.

DESARROLLO
Para resolver las falencias, se implementó una solución integral con tecnología de sensado y seguridad de SICK. Se instalaron sensores ópticos W4, capaces de detectar envases de vidrio transparentes con alta precisión, eliminando errores de posicionamiento y evitando derrames durante el llenado.

La integración del encoder AFS60 optimizó el monitoreo de velocidad y posición, permitiendo ajustar en tiempo real el volumen dispensado. El sensor LFP Inox controló el nivel de los depósitos, asegurando un suministro constante, mientras que el sensor DOSIC gestionó con precisión el caudal hacia los envases.

Para garantizar la seguridad del personal, se incorporaron bloqueos FlexLock. Esto mejoró la eficiencia del proceso, redujo desperdicios, optimizó los tiempos de parada y elevó los estándares de seguridad en la planta.

El sistema se dividió en dos: seguridad y control de proceso. Los dispositivos de seguridad se conectaron al Flexi Compact, encargado de gestionar emergencias y accesos seguros. Los sensores de nivel, caudal, detección y posición se conectaron al PLC del cliente, que controla el llenado y sincronización de botellas. Ambos sistemas operan de forma integrada para garantizar eficiencia y seguridad.

RESULTADO

La solución implementada hizo el sistema de envasado más estable y seguro. Se eliminó el sobrellenado, mejoró la precisión y se redujeron paradas no programadas. La integración con el PLC optimizó el control del proceso, y el Flexi Compact aseguró la protección del personal durante la operación.

El sector alimenticio obtiene mejores resultados, con una línea más fluida y confiable. Se redujeron los tiempos de intervención, se mejoró la planificación gracias al monitoreo de nivel y caudal, y se logró mayor productividad, menos desperdicio y más seguridad.